Grupo adidas puede realizar pruebasfuncionales en las etapas iniciales del proceso de diseño y desarrollo, lo que permite un ahorro de tiempo considerable y que adidas tenga una posición realmente competitiva

Abril de 2012.-Ofrecer lo más reciente en e innovador en calzado y accesorios deportivos en prácticamente todos los países del mundo no es una característica menor. Sin embargo, con más de 170 subsidiarias y más de 40.000 empleados a nivel mundial, el Grupo adidas hace justamente eso.

Para mejorar constantemente sus productos, que se venden bajo las marcas adidas,

Reebok y TaylorMade, la empresa de 80 años siempre busca lo último en tecnología para revolucionar continuamente el diseño, el desarrollo y los procesos de producción.

Por eso la empresa, con oficinas centrales en Herzogenaurach, Alemania, fue una de las primeras en instalar el sistema deimpresión 3D Objet Connex500. El Grupo adidas utilizó anteriormente Quadra Tempo de Objet (el precursor de la familia de impresoras 3D Eden de Objet) y Eden330 de Objet para crear prototipos en 3D para la verificación del diseño.

Cuando Objet desarrolló Objet Connex500, utilizando la tecnología única de impresión en 3D Multi-material de Objet, PolyJet Matrix™, el Grupo adidas encontró una gran oportunidad de aumentar su capacidad y exactitud de prototipo.

“La demanda interna de prototipos de diferentesdepartamentos de diseño creció

rápidamente, y el tamaño de tipo de nuestras impresoras 3D existentes resultaba demasiado pequeño. Es más, imprimir con solo un material por tipo ya no era suficiente. Ahora, gracias a Objet Connex500 hemos entrado en la era digital”, afirma con entusiasmo Olga Heidel, Senior Manager de Desarrollo de muestras del Grupo adidas.

Con la capacidad de imprimir modelos hechos de distintos materiales, incluido Materiales

digitales compuestos creados al instante, ahora el Grupo adidas puede realizar pruebas

funcionales en las etapas iniciales del proceso de diseño y desarrollo, lo que permite un ahorro de tiempo considerable y que adidas tenga una posición realmente competitiva.

Antes de que adidas utilizara la tecnología única de impresión 3D Multi-material de Objet,

todos los prototipos de adidas fueron hechos a mano por 12 técnicos utilizando herramientas especiales para modelar cada una de lasuniones y pliegues según las especificaciones 3D.

Desde la introducción de Objet Connex500, se necesita un máximo de dos personas para producir modelos 3D. adidas corre al futuro con la impresión 3D de Objet 3D

Avanzando en velocidad y precisión

El Grupo adidas imprime todo el día para satisfacer la gran demanda de productos y requisitos de clientes internos. Con la nueva y rápida producción de modelos lograda con la impresión 3D de Objet Connex500, los diseñadores pueden llegar rápidamente al concepto de productofinal y satisfacer rápidamente los deseos de los clientes. Es más, los errores se detectan y eliminan inmediatamente.

Con la capacidad de imprimir en capas de 16-micrones,Objet Connex500 crea modelos 3D con precisión y calidad de superficie sin comparación que expresa una idea precisa del producto final. Es más, la amplia variedad de materiales, colores y tonos que se puede usar en un tipo permite al Grupo adidas producir prototipos que simulan de manera exacta las verdaderas suelas externas de las zapatillas para correr. Los modelos ofrecen una apariencia y textura exactas o idénticas sin la necesidad de acabado adicional.

Por ejemplo, en la categoría “fútbol”, los modelos producidos en la impresora 3D Objet Connex500 se usan para fines de diseño e ilustración, y las pruebas de tracción se realizan en las primeras etapas del proceso de desarrollo y diseño. Para suelas estándares para correr, los modelos de ajuste se imprimen principalmente para verificar la exactitud del ajuste y los cambios de diseño.

Steffen Scherer, Técnico de creación de prototipos del Grupo adidas, afirma: “La demanda de prototipos de nuestros clientes internos es extremadamente alta. ¡Imprimimos todo el día con un servicio las 24 horas del día!

Gracias a Objet, los modelos ahora se evalúan y aceptan en uno o dos días, de modo que estamos ahorrando cuatro a seis semanas de trabajo en comparación con nuestro proceso anterior de fabricación de moldes. Nuestros clientes internos realmente aprecian este increíblemente corto tiempo de entrega”.

“Para nosotros es fascinante tener algo real en nuestras manos. Ahora podemos crear suelas, piezas de torsión, piezas funcionales, y en una etapa de diseño muy temprana.”